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隨著中國經濟的發展，對中小型電機的需求迅速增加。沖壓過程中采用了一些新的工藝和技術，提高了機械化和自動化程度，改善了工作條件，快速提高了沖壓質量和勞動生產率。與此同時，在探索傳統技術改革方面取得了一些進展。
卷料套切割成窄卷，單排打孔，材料利用率低。為了更有效地利用電工鋼板，降低產品成本，人們傾向于改變沖片的形狀和級進模工位的布置，采用嵌套的沖壓剪切工藝方案。國外一些公司采用罐頭行業長期使用的Z形分切下料(看起來像正六邊形)，用于電機沖片的套料。進行兩排或三排交錯切割，比直接切割鋼帶節省7~15%的電工鋼板。參與一些核心制造流程的交流。
氣隙環沖洗技術逐步推廣
級進模增加一個沖氣隙環的工位，沖出來的窄環相當于定子和轉子之間的氣隙尺寸。自從這項技術在20世紀60年代出現以來，許多國家已經能夠在生產中使用它。
沖壓氣隙技術的優點是：(1)不需要轉動轉子外圓，可以減少電機的雜散損耗；(2)定子沖片平整度好，有利于定子鐵芯自動疊片設備；(3)沖壓氣隙環后，定子槽口有一定弧度，有利于拉入自動下線。
采用沖壓氣隙環的工藝，沖壓內圓、外圓、氣隙環的定位要求非常精確，模具制造工藝要求更高。
高速自動沖床的應用
兩臺高速自動沖床串聯，兩套級進模同步級進模沖壓。該系列自動沖床生產線可沖壓直徑300~800 mm的電機沖片。
采用這種技術方案的優點是：(1)可以減小每臺沖床的沖壓力，從而可以使用標準的自動沖床沖壓較大尺寸的沖片；(2)沖壓機的沖力配置靈活，沖壓工藝的組合也靈活；(3)由于沖頭的滑塊和模具較小，減小了慣性，有利于提高沖頭的沖壓次數；(4)可以減小級進模的尺寸，有利于模具的制造、安裝和維護；(5)由于定子和轉子模具的磨損不同，更換時可以分開處理，減少研磨工作量。
自動打孔機的串行使用使得裝卸設備更加復雜，同時也限制了打孔機的獨立使用。
焊接粘接鐵芯的發展
小電機定子鐵芯疊片后用緊固件固定的老工藝：工序多，人工大；需要手動放置卡扣或焊接。在運輸過程中，沖頭可能會移動。首次應用于H200發動機底座以下定子鐵芯的焊接固定方法，已在H225-250發動機底座上進行了試驗。采用自動覆膜焊接設備，直接在壓機上進行焊接。生產效率高。國外公司制造的三套鐵芯疊片焊接設備，多可生產180套/小時的126 mm鐵芯。
以前只有微型電機的鐵芯是粘接的，現在國外已經用在發電機和電機鐵芯上了。該方法是將磷化后的硅鋼片在鑄膜機上涂上一層微米厚的溶劑型環氧樹脂膠粘材料。疊片鐵芯的機械性能穩定，對疊片系數影響不大。
新技術的研究與應用
（,1,）化學腐蝕法生產“沖片”。的化學腐蝕方法是對硅鋼片兩面進行化學腐蝕，在沖片(預留部分)上涂防腐劑，兩面涂的形狀要準確吻合。一開始用的是攝影，成本高，效率低。目前，紡織行業正在嘗試絲網印刷方法。化學腐蝕法的優點是：1)不需要沖壓模具，節約了模具成本，縮短了生產周期；2)無需護理，減少投資，生產安全，無噪音；3)不需要消光處理，因為沖壓片上的防腐接觸劑可以作為片與片之間的絕緣；4)不需要退火，不產生毛刺和內應力，不影響電磁性能，所以退火后的軟硅鋼片可以直接使用。
流程大致如下：1)根據零件圖放大圖；2)拍照，縮小到實際零件尺寸；3)在分步式相機中復制多幅圖像，將同一張底片制作成兩部分，對齊后鉚接在一起；4)鍍層處理后送板
入兩負片間，感光、顯像，洗去未顯像部分的涂層；5）腐蝕成形。化學腐蝕法不僅可以制造小型電動機沖片及一些零件，而且已有用腐蝕法生產汽輪發電機沖片的生產線。
（2）粉末冶金鐵心。鐵粉加入磷、銅、鉬（磷銅各0.5%，鉬1%），經過壓制、燒結等工序制成整體的鐵心，取代硅鋼片。制成樣品的性能：B25=1.4~1.5特，B50=1.46~1.53特；P10/50=4.0~4.5瓦/公斤，P15/50=8.0~8.7瓦/公斤。接近D11硅鋼片的性能。
用簡單的方法制造粉末鐵心，工藝過程產：首先把細粉狀的少量有機物混入鐵粉中，在600兆牛/米2壓力下壓成規定形狀，然后送入爐內固化。粉末選擇得當時，可提高粉末鐵心的磁性能，并使之成為具有方向性的鐵心。其性能；B10=0.33~0.47特，B50=1.12~1.23特，同體積下的鐵損耗相當于1.0毫米厚的D11硅鋼片。國外某公司試用在超小型直流電動機轉子和單相交流換向器電動機定子上，性能和硅鋼片很接近；效率稍低，額定電流增大約5~10%。如果按粉末治金鐵心特點重新設，性能還可改善。
（3）壓合鐵心。國外某公司近采取在沖片上沖出V形凹槽，然后壓緊成形的方法制造鐵心。這種鐵心取消了焊接和加扣片的工序，轉子鐵心鑄鋁可不再使用假軸。
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